Архив рубрики: Инструмент и материалы

Какие блоки для строительства дома лучше: обзор видов и характеристик

Какие блоки для строительства дома лучше: обзор видов и характеристик

Появление кладочных блоков было вызвано двумя основными причинами: стремлением уменьшить трудоемкость возведения стен и улучшить их энергосберегающие характеристики.

Традиционный глиняный кирпич перестал устраивать современных строителей своим размером. Однако, увеличить его габариты в несколько раз и уменьшить вес, не меняя технологию формовки и обжига было нереально. Поэтому все усилия исследователей были направлены на поиск веществ, создающих при определенных условиях большой объем газа или пены.

Поиски завершились созданием двух самых популярных видов кладочных блоков: пенобетонных и газобетонных (газосиликатных).

Кроме них, строительная наука предложила рынку керамзитобетонные, арболитовые и поризованные керамические блоки. Не был забыт и самый «древний» вид искусственного камня – шлакобетон, основой которого первоначально служил доменный шлак.

Глядя на существующее разнообразие стеновых материалов, неискушенному человеку трудно решить, какие блоки для строительства дома лучше. Для грамотного ответа на этот вопрос необходимо рассмотреть их основные характеристики, размеры и цены.

Физические, стоимостные характеристики и геометрические размеры блоков

Какие свойства искусственного кладочного камня самые важные? Ответ на этот вопрос очевиден:

  • Прочность на сжатие;
  • Плотность;
  • Теплопроводность;
  • Морозостойкость;
  • Цена.

Легче всего можно сравнить характеристики разных блоков, если свести их в общую таблицу:

Характеристики
Газобетон
Пенобетон
Арболит
Керамзит
Керамика
Шлакоблок

Прочность (кг/см2)
20-50
15-50
20-50
50-250
35-50
35-100

Плотность (кг/м3)
300-900
300-900
600-900
500-1800
750-800
500-1000

Средняя морозостойкость (циклов)
25
30
35
35
35
20

Средняя цена, руб./м3
3800
3500
4900
3700
4500
2700

Для новичков в строительстве сделаем несколько пояснений. Для оценки теплопроводности следует знать, что чем выше ее коэффициент, указанный в таблице, тем меньше тепла удерживает материал. У морозостойкости все наоборот: чем больше ее значение, тем дольше блок сопротивляется замораживанию и оттаиванию.

Анализируя таблицу, нетрудно заметить, что представленные в ней виды строительных блоков при одинаковой плотности достаточно схожи по своим физическим параметрам. О цене этого сказать нельзя, поскольку она отличается довольно существенно. Поэтому оптимальным можно назвать такой стеновой материал, который при сравнимых с другими видами блоков прочностных характеристиках будет дешевле. О прочих важных нюансах выбора стенового камня мы расскажем ниже. А пока рассмотрим его основные геометрические размеры.

У пенобетонных и газобетонных блоков есть общий стандарт – 60×20×30 см (длина, толщина и высота) для стеновых и 60х10х30 см для перегородочных (полублоки). Производители выпускают ячеистые блоки и других размеров. Они нужны для того, чтобы строители могли строить стены разной толщины, не используя многорядную кладку.

Керамзитные и шлакоблоки немного меньше по габаритам. Здесь основной типоразмер (округленный) – 40х20х20 см для стеновых и 40х12х20 см (40х9х20 см) для перегородочных. Арболитовые блоки могут выпускать с такими же размерами, но чаще встречаются – 50х25х30, 50х25х20, 50х20х30 см.

Керамзитные (керамзитобетонные) блоки

Поризованные керамические блоки выпускаются в четырех наиболее востребованных форматах:

  • 510х250х219 мм – для строительства наружных несущих стен, которые не будут утепляться;
  • 250х380х219 мм – для возведения наружных несущих стен, которые будут утепляться и внутренних несущих стен;
  • 380х250х219 – для наружных стен толщиной в 2 кирпича (380 мм – керамоблок + кирпичная облицовка 120 мм);
  • 510х120х219 мм для возведения ненесущих перегородок толщиной в ½ кирпича (120 мм).

Поризованные керамические блоки

Сравнительный анализ и нюансы выбора

Перед тем, как покупать любые стеновые блоки нужно не только изучить их ценовые отличия, но также учесть особенности производства и технологии кладки.

Грамотный специалист не будет категорично утверждать, что одни виды блоков принципиально лучше других. Он посоветует обратить главное внимание на их происхождение. Именно от него больше всего зависит качество и долговечность.

В этом отношении наиболее предсказуемы газосиликат и поризованная керамика. Их производство невозможно организовать кустарным способом, поскольку для этого процесса требуется дорогое и сложное оборудование. Соответственно, качество газобетонных (газосиликатных) и керамических поризованных блоков в большинстве случаев соответствует заявленному в сертификате.

У пеноблоков, керамзитобетона, арболита и шлакоблока картина менее радостная. Эти материалы можно выпускать на примитивном оборудовании, без строгого соблюдения технологии. Поэтому при их выборе застройщик должен быть особенно бдителен и внимателен. Купив один из указанных материалов, обязательно отвезите несколько блоков в строительную лабораторию, где точно установят их марку прочности на сжатие. Этот показатель исключительно важен, поскольку косвенно свидетельствует о других характеристиках: долговечности, теплопроводности и морозостойкости.

Теперь скажем несколько слов о специфичных свойствах стеновых блоков. изготовленных из разного сырья. Несмотря на достаточно высокую прочность (для малоэтажного строительства), керамические, пено и газоблоки достаточно хрупкие. Для исключения образования трещин в стенах и разрушения под панелями перекрытия им всем требуется монолитный армированный пояс из бетона. Понятно, что его устройство – лишние расходы и время. В этом отношении керамзитовые и шлакоблоки предпочтительнее.

Последствие кладки газобетонных блоков без армопояса

Качественный арболит (не опилкобетон!) тоже не требует заливки армопояса. Этот материал не только достаточно прочный из-за наличия цементного вяжущего, но и упругий, поскольку его основу составляет древесная щепа. К сожалению, дешевым его назвать нельзя, а прочность может сильно «плавать» в зависимости от добросовестности и технологической оснащенности изготовителя.

По поводу долговечности можно сказать следующее. Если производитель не нарушил технологию и внес в исходную смесь столько цемента или извести, сколько требуется, то срок эксплуатации здания из всех рассмотренных видов блоков до момента сноса составит не менее полувека. Точного срока вам не назовет никто, поскольку при эксплуатации здания в работу включается целый ряд факторов (качество фундамента, кровли и защитной отделки, климатические характеристики района строительства).

Наименее долговечны блоки на основе доменных шлаков. В их составе содержатся вещества, которые со временем разлагаются и снижают прочность цементного камня. Если же учесть, что сегодня вместо шлака для их изготовления используются десятки разных материалов (песок, перлит, опилки, зола, кирпичный бой и т.п.), то однозначно установить срок их службы невозможно.

Геометрия – еще одна характеристика, которую нужно учесть при выборе. Если отклонения размеров у блока минимальны, то это означает экономию раствора, отделочных составов и снижение трудоемкости кладки. Лучшей геометрией характеризуются пено-газо и керамоблоки. Керамзитовый камень, шлакоблок и арболит имеют неровную поверхность и достаточно ощутимые отклонения от нормативного размера.

Если для сравнения блоков пользоваться комплексной характеристикой «цена-качество», то предпочтение можно отдать пенобетону и керамзиту. Эти два материала имеют невысокую стоимость и при этом достаточно высокие показатели прочности, морозостойкости и энергосбережения.

Еще один проверенный ориентир – отзывы застройщиков. По ним вы не сможете установить долговечность материала, но сумеете сделать достаточно точную оценку его тепло, влаго и звукоизолирующих качеств. Владельцы домов достаточно красноречиво отзываются о них, рассказывая про микроклимат в помещениях (сыро, сухо, сколько топлива требуется для обогрева, хорошо ли дом держит тепло).

Поделиться в соц. сетях

Сушка древесины

Сушка древесины. Технологии сушки. ← Все статьи

Сушка древесины. Технологии сушки.

Влажность древесины

Влажность — одна из основных характеристик древесины. При неравномерном распределении влаги при сушке древесины в ней могут образовываться внутренние напряжения, то есть напряжения, возникающие без участия внешних сил. Внутренние напряжения могут являться причиной изменения размеров и формы деталей при механической обработке древесины.

Свойства древесины напрямую определяют свойства деревянных изделий. При избыточной или недостаточной влажности древесина обычно впитывает или отдает влагу, соответственно увеличиваясь или уменьшаясь в объеме. При высокой влажности древесина может разбухать, а при недостатке влаги она, как правило, усыхает, поэтому все деревянные изделия, например, напольные покрытия и мебель требуют тщательного ухода. При резком изменении температурно-влажностного режима в древесине возникают внутренние напряжения, которые могут приводить к трещинам и деформациям, поэтому на всех стадиях производства и эксплуатации необходимо контролировать влажность деревянных изделий.

Свежеспиленное дерево имеет естественную влажность. Но это не значит, что влажность всей древесины примерно одинакова.

Совсем не одинаковую влажность будет иметь сосна, росшая на сухом месте и елка, спиленная в болоте. Влажность может быть и еще выше, например, когда при сплавлении по реке дерево набрало в себя влаги столько, сколько смогло. Если изготовить из такой древесины доски, не просушив её предварительно, то доски, конечно, получатся, но со временем они обязательно рассохнутся и покоробятся. В результате придется отрывать прибитую к стене обшивочные доски — перебирать обшивку. И даже если для обивки использовать вагонку с европрофилем, все равно в обшивке появятся щели, которые будут тем больше, чем больше ширина используемой вагонки. Правда самих щелей будет меньше. (Чем шире вагонка, тем меньше щелей, но сами они больше. И наоборот — чем уже, тем меньше щели, но больше их количество.) И это если обшивать сырым материалом по сухому. Если и материал основы сырой, и обшивочный сырой, то последствия будут еще хуже и печальнее. Это просто один из вариантов выбрасывания денег «на ветер».

Дерево при усушке теряет от 5 до 7% своих размеров по ширине и толщине, и всего до 1% по длине. Это значит, что если в этом году Вы сложили сруб высотой 3 метра, то через год его высота вполне может оказаться на 10, а то и 20 сантиметров меньше. А вот по длине и ширине он останется практически таким же, каким и был. Именно по этой причине большинство строительных фирм предлагает своим клиентам в первый год сложить дом из бруса и только в следующем году производить его отделку. Чтобы всего этого не происходило, необходимо древесину предварительно просушивать.
Именно поэтому ГОСТОМ определяется и влажность используемой древесины. Так для внутренней обшивки должна применяться древесина с влажностью до 15%, для наружной — до 20%. Влажность половой доски так же не должна превышать 15% влажности.

Так что же такое влажность.

Влажность древесины бывает абсолютной и относительной.

Абсолютной влажностью древесины называется отношение массы влаги, находящейся в данном объеме древесины, к массе абсолютно сухой древесины.

Относительная влажность древесины — это отношение массы влаги, содержащейся в древесине, к массе древесины во влажном состоянии.

Различают две формы воды. находящейся в древесине: связанную и свободную. Из них складывается общее количество влаги в древесине. Связанная (или гигроскопичная) влага содержится в клеточных стенках древесины, а свободная занимает полости клеток и межклеточное пространство. Свободная вода удаляется легче, чем связанная, и в меньшей степени влияет на деформацию и растрескивание древесины.

По степени влажности древесину различают на следующие виды:
— Мокрая древесина. Ее влажность составляет более 100%. Это возможно только при условии, что древесина долгое время находилась в воде.
— Свежесрубленная. Ее влажность составляет от 50 до 100%.
— Воздушно-сухая (транспортная). Такая древесина обычно долгое время хранится на воздухе. Ее влажность может составлять 15-20%, в зависимости от климатических условий и времени года.
— Комнатно-сухая древесина. Ее влажность обычно равна 8-10%.
— Абсолютно сухая. Ее влажность равна 0%.

При продолжительной сушке вода из древесины испаряется, что может повлечь за собой значительные деформации материала. Процесс потери влаги продолжается до тех пор, пока уровень влаги в древесине не достигнет определенного предела, который напрямую зависит от температуры и влажности окружающего воздуха. Аналогичный процесс происходит при сорбции, то есть поглощении влаги. Уменьшение линейных объемов древесины при удалении из нее связанной влаги называется усушкой. Удаление свободной влаги усушки не вызывает.

Усушка неодинакова по разным направлениям. В среднем полная линейная усушка в тангенциальном направлении составляет 6-10%, а в радиальном — 3.5%.

При полной усушке (то есть такой, при которой вся связанная влага удалена) влажность древесины снижается до предела гигроскопичности, то есть до 0%.

Абсолютно сухую древесину можно получить только в лабораторных условиях, высушивая её в сушильном шкафу. При сушке древесины в первую очередь высыхают её поверхностные слои, внутренние слои могут очень длительное время удерживать влагу. На это следует обращать внимание при градуировке влагомеров. Для правильного определения влажности древесины сушильно-весовым методом её рекомендуется предварительно расщепить на мелкие куски и только затем её высушивать.

Атмосферная (естественная) сушка

Древесину для атмосферной сушки укладывают в штабеля, а агентом сушки является воздух. Температура, влажность и скорость движения воздуха в процессе атмосферной сушки имеют такое же значение, как и при камерной. Однако при атмосферной сушке состояние воздуха почти не поддается управлению, так как зависит от климатических условий данной местности, времени года и погоды. В течение суток параметры воздуха также изменяются: днем воздух нагревается и становится суше, а ночью охлаждается и увлажняется. Состояние воздуха в штабеле, кроме того, зависит от плотности укладки материала. Чем плотнее уложены пиломатериалы, тем ниже температура воздуха в штабелей выше его относительная влажность. Поэтому соответствующим пространственным размещением древесины в штабеле можно в некоторой степени влиять на интенсивность ее просыхания.

Преимущества атмосферной сушки древесины.

Это самый древний и самый простой способ сушки древесины. Она производится на открытом воздухе под навесом. Атмосферная сушка позволяет снизить влажность древесины до 18-22%. Продолжительность сушки зависит от температуры и влажности воздуха, времени года, породы и сечения материала, начальной и конечной его влажности, способа укладки.

— простота организации и проведения процесса сушки,

— отсутствие затрат теплоты на подогрев воздуха и материала.

— остаточные напряжения при атмосферной сушке значительно меньше, чем при камерной.

Кроме того, за счет сочетания природных условий с правильным выбором места для склада и рациональным его использованием, регулировки плотности укладки материала, защиты торцов досок от растрескивания можно добиться вполне удовлетворительных результатов.

Недостатки атмосферной сушки древесины.

— малая интенсивность и, следовательно, большая длительность процесса.

— для размещения древесины, проходящей атмосферную сушку, требуются большие площади складов.

— при атмосферной сушке, так же как и при камерной, доски могут растрескиваться и коробиться.

Атмосферная сушка древесины находит применение на лесопильно-дерёвообрабатывающих предприятиях, особенно при сезонной отгрузке пиломатериалов. Правила атмосферной сушки пиломатериалов хвойных пород регламентируются ГОСТ 3808.1-80, твердых лиственных пород — ГОСТ 7319-80.

Устройство штабелей и способы укладки пиломатериалов хвойных пород.

На складах атмосферной сушки для хвойных пиломатериалов применяют два способа укладки штабелей: штучный и пакетный. Штабеля, уложенные этими способами, называются соответственно рядовыми и пакетными.

При штучном способе доски укладывают в штабель рядами на прокладках. Если в качестве прокладок используют эти же доски, которые укладывают в штабель для сушки, то такой рядовой штабель называется круглым; если в качестве прокладок используют специально подготовленные сухие рейки, то штабель называется реечным. В круглые штабеля укладывают пиломатериалы шириной до 150 мм всех сортов и шириной более 150 мм — 4-го сорта.

Пакетные штабеля составляют из заранее подготовленных пакетов.

Штабель формируют на подштабельном основании, которое обеспечивает устойчивость штабеля и отвод отработавшего воздуха. Высота подштабельных оснований (от уровня земли до нижнего ряда досок) 500 мм, в районах с большим количеством осадков 750 мм.

Подштабельные основания состоят из деревянных или бетонных опор и укладываемых на них прогонов. Расположение опор в подштабельном основании зависит от способа укладки штабеля и применяемых механизмов.

В один штабель помещают одинаковые по породам и размерам пиломатериалы. Правильная укладка досок в штабель обеспечивает хорошую циркуляцию воздуха как в вертикальном, так и горизонтальном направлениях. Концы досок не должны провисать и коробиться. Торцы их защищают от растрескивания и прямого попадания солнечных лучей.

Пиломатериалы укладывают в рядовой штабель горизонтальными рядами. Ряды досок отделяют прокладками, благодаря чему обеспечивается горизонтальная циркуляция воздуха. Прокладки изготовляют из сухой хвойной древесины сечением 25 X х 40 мм.

Камерная (искусственная) сушка.


Она является наиболее распространенным способом сушки древесины. Источником теплоты для сушки в камерах может быть пар, поступающий из парового котла, или топочные газы, получаемые от сжигания топлива в специальных топках. Пар, обогревающий камеру, подается в систему металлических труб, так называемые калориферы. По типу среды, высушивающей материал, сушильные камеры делят на паровоздушные и газовые.
С помощью нагревательного прибора повышается температура воздуха в камере.

Для подачи тепла непосредственно к высушиваемому материалу используется естественное или принудительное движение пара (газа), называемое циркуляцией.

По способу циркуляции различают камеры с естественной циркуляцией, где движение пара через штабель происходит за счет разных удельных весов более и менее нагретых частиц воздуха, и камеры с принудительной циркуляцией, где движение пара происходит с помощью вентиляторов.

Нагретый воздух, подгоняемый вентилятором или путем естественной циркуляции, отдает тепло влажной древесине и одновременно забирает из высушиваемого сортимента исходящую в виде пара влагу. Если воздух в камере слишком сухой или относительная влажность слишком низкая, то процесс сушки будет протекать слишком быстро и может вызвать повреждения древесины, например образование трещин. С помощью разбрызгивающего оборудования можно установить желаемую относительную влажность воздуха в камере.

Воздух в зависимости от температуры может принять только определенное количество водяного пара. При сушке температура не меняется. Для поддержания процесса сушки необходим постоянный приток свежего воздуха, так называемого сухого воздуха, через приточный клапан в сушильную камеру. В это время воздух, обогащенный водяными парами, так называемый влажный воздух, через вытяжной клапан отводится наружу. Конвекционная сушка по этой причине также обозначается как приточно-вытяжная сушка. Конвекция в данном случае значит подведение и удаление.

В зависимости от режима работы различают сушильные камеры периодического и непрерывного действия.

В камерах периодического действия загрузка сырого и выгрузка сухого материала происходят с одного конца камеры.

В камерах непрерывного действия сырой материал загружается на одном конце камеры (сыром), а сухой — выгружается на другом (сухом). Температура и влажность сушильного агента в камере изменяются от сырого конца к сухому: температура повышается, а относительная влажность уменьшается.

Сушки для пиломатериалов бывают разных размеров :

маленькие сушки для обьема древесины примерно от 0,5 до 6,0 м3,
средние сушки для объема древесины примерно от 10 до 40 м3,
сушки для большого объема древесины примерно от 100 до 200 м3.

В зависимости от температуры воздуха сушки разделяют на низкотемпературные, нормальные и высокотемпературные.

Низкотемпературная сушка: древесина высушивается при температуре ниже 45°С. Процесс сушки длится медленнее, древесина высушивается бережнее и без напряжений (так называемая мягкая сушка). Этот метод применяется для толстой, трудно поддающейся сушке и склонной к изменению цвета древесины. Значение конечной влажности составляет примерно 20%, то есть речь идет о предварительном подсушивании.

Сушка при нормальной температуре: температура воздуха в сушильной камере лежит в интервале от 45 до 90°С. Этот диапазон температур подходит для древесины хвойных пород и для легко сохнущих лиственных пород. Начальная влажность не ограничена. Этим методом древесину можно высушивать до достижения конечного значения влажности.

Высокотемпературная сушка: температура воздуха в сушильной камере лежит в интервале от 100 до 130°С. При такой быстрой и резкой сушке существует опасность возникновения повреждений древесины, например образования трещин усушки, изменения цвета и т.д. Этот метод применяется для древесины хвойных пород. Многие лиственные породы, например дуб и бук, могут высушиваться при высоких температурах начиная с уровня влажности древесины менее 30%.

При высокотемпературной сушке различают сушку горячим воздухом и горячим паром. При сушке горячим воздухом используют горячий сухой воздух (паровоздушную смесь), сушка является резкой. При сушке горячим паром применяют перегретый водяной пар без примешивания воздуха. Такое высушивание является более мягким.

— подготовки сушильной камеры;
— подготовки материала;
— сушки материала;
— выгрузки и выдержки в остывочном помещении;
— контроля влажности материала.

Преимуществами камерной сушки являются

— возможность высушивания материала до необходимой влажности (ниже 18-20%;

— осуществление постоянного контроля и возможность регулирования процесса сушки (причем для каждой породы можно подбирать наивыгоднейший режим), экономия времени для подготовки древесины к обработке и сокращение производственных площадей;

— срок сушки значительно короче атмосферной сушки; для хранения лесоматериалов требуются меньшие площади;

— можно защищать материалы от заражения гнилью и синевой в процессе сушки. Горячий и влажный воздух (с температурой 60° и выше) уничтожает споры и гифы грибов, а также личинки жуков-точильщиков.

К недостаткам камерной сушки следует отнести:

— необходимость значительных затрат на оборудование сушилок и большой расход тепла на нагревание воздуха.

Вакуумная сушка древесины

В 1964 году доктором Паньоцци была разработана технология вакуумной сушки древесины, которая позволяла использовать более жесткие режимы сушки, при этом экономя пространство и электроэнергию. Нет сомнения в том, что деревообработчики заинтересовались подобной технологией и начали ее испробовать на практике.

Вакуумные сушильные камеры – это не особо распространённый тип сушильных камер. Технология сушки предполагает, что для ускорения процесса создаётся вакуум, таким образом, появляется необходимая для сушки древесины энергия. Вакуумная сушильная камера многофункциональна и универсальна, в ней можно сушить пиломатериал по любой категории качества и быстрее, чем в других сушильных камерах.

Кроме того, в вакуумных сушильных камерах можно сушить круглые бревна без образования наружных и внутренних трещин, можно изменять цвет древесины, пропитывать пиломатериал химическими составами, придавать пиломатериалу любую криволинейную форму и закреплять ее без нарушения структуры дерева. Технология сушки древесины в вакуумных сушильных камерах объединяет принципы сушки всех классических сушильных камер и современные технологии.

Вакуумная сушка древесины, происходит в сушильных камерах с предварительным извлечением воздуха (созданием вакуума). В процессе сушки древесины под действием градиентов влажности, температуры и давления происходит равномерное движение свободной и связанной влаги от центра к поверхности. Мягкие температурные режимы — от 45°C до 62°С — и разрежение воздуха способствуют равномерному изменению тепло-влажностных характеристик древесины

Сухие верхние клетки древесины впитывают влагу от влажных, расположенных в сердцевине доски. Вакуумный метод обеспечивает равномерную сушку, в процессе которой устраняются внутренние напряжения, а значит, значительно снижается вероятность коробления или возникновения трещин.

Контактная сушка

Ей подвергаются плоские материалы в форме листов, которые зажимаются между двумя нагретыми до температуры 150°С металлическими плитами. Основное преимущество состоит в том, что сушка протекает в течение нескольких минут. Таким способом высушивают тонкие древесные материалы — шпон, фанеру; при этом объемы материала, как правило, небольшие. Влажность – 10-12%. Недостатком такого способа является относительное потемнение древесины снаружи при чрезмерной выдержке.

Сушка древесины в жидкостях

Она происходит, например, в петролатуме. (петролатум — густой, мазеобразный продукт переработки нефти соломенно-желтого цвета, с температурой плавления 56°С и температурой вспышки 250°С). Сырая древесина опускается в ванну с некоторым маслянистым веществом, которое нагревают до температуры 100°С. Пар, который образуется при кипении воды в древесине, имеет упругость больше атмосферного давления. Поэтому, преодолевая сопротивление масла, в котором находиться древесина, он будет стараться выйти на воздух.

На этом физическом явлении основан способ сушки дерева емкостях с петролатумом. Очищенное высоковязкое масло и отходы от химической переработки нефти — смесь парафинов и церозиев, таков состав петролатума. При сушке дерева в петролатуме, температура которого 120°-130°, процесс осуществляется в 5-7 раз быстрее, чем в сушильных камерах. Однако, у этого способа есть один большой недостаток .

Это проникновение петролатума в древесину. Это ведет к тому, что загрязненная петролатумом древесина плохо поддается механической обработке, ее сложно склеить и невозможно провести качественную отделку лаком. Из-за этого сушку в жидкостях применяют только в том случае, если не требуется дальнейшая механическая обработка дерева. Обычно такую сушку используют мелкие предприятия, выпускающие шпалы и детали для инженерных сооружений.

Слой масла, который пропитывает дерево, иногда бывает очень полезен, ведь он защищает древесину от намокания.

Способ выпаривания

Способ выпаривания или запаривания использовали на Руси еще с давних времен. Заготовки распиливают на части с учетом размера будущего изделия, закладывают в обыкновенный чугун, подсыпают опилки из такой же заготовки, заливают водой и ставят на несколько часов в протопленную и остывающую русскую печь “томиться” при t=60-70C. При этом происходит “выщелачивание” – выпаривание древесины; из заготовки выходят естественные соки, дерево окрашивается, приобретая теплый густо-шоколадный цвет, с ярко выраженным природным рисунком текстуры. Такая заготовка легче обрабатывается, а после окончания сушки меньше растрескивается и коробится.

Сушка в электрическом поле токов высокой частоты (ТВЧ)

Сушка основана на нагревании древесины между двумя или несколькими металлическими пластинами, подключенными к источнику ТВЧ. Пластины и размещенная между ними древесина образуют конденсатор, в котором диэлектриком является древесина. Электрическое поле часто изменяет свой знак, в результате чего в пиломатериале возникают диэлектрические потери, дерево является плохим проводником электричества, вследствие чего древесина нагревается и из нее испаряется влага.

В процессе TВЧ-сушки влага из древесины удаляется выпариванием. Если парообразование во влажном материале происходит при температуре влаги равной или выше 100 С, процесс сушки называют выпариванием, а при температуре ниже 100 С процесс называется испарением. TВЧ-сушка древесины происходит в среде перенасыщенного пара и древесина от начала и до конца находится в пропаренном состоянии. В камере образуется среда с ассоциированными молекулами. При сушке древесины различными способами в ней могут возникнуть трещины и покоробленности. Основной причиной их возникновения является то, что древесина сохнет в направлении от периферии к центру.

При способе сушки ТВЧ материал прогревается очень быстро, и влага испаряется моментально. Из всех способов, которые применяются при сушке дерева — это самый дорогостоящий, учитывая современные отпускные цены на электричество. Так же для него требуется непростое оборудование и из-за этого его не применяют в промышленности.

Ротационная сушка

Использование центробежной силы лежит в основе ротационной сушки. На карусель, установленную внутри отапливаемого помещения, укладывается штабель материалов, разделенный прокладками. Центробежная сила, направленная вдоль досок, создаваемая при вращении карусели, заставляет свободную влагу передвигаться из внутренней части древесины к ее торцам и наружным поверхностям. Загруженный пиломатериал просыхает в сроки более короткие, чем при сушке в камере.

Происходит это потому, что при вращении создается активное направленное движение горячего воздуха внутри штабеля досок. Мощность привода вентилятора значительно больше мощности привода карусели, у которой она совершенно незначительна. Громоздкая конструкция и неудобная блокировка не дает применять карусельные камеры в промышленности.

Радиационная сушка

Радиационная сушка основана на подаче тепла к древесине от очень сильно нагретого тела прямым лучеиспусканием. Электрические лампы или плиты (они могут быть чугунные или керамические) нагреваются до красного каления, именно они служат источниками тепла. Создается поток инфракрасных лучей, которые создает лучистая теплота. Так как он распространяется прямолинейно, то задерживается различными экранами и телами, встречающимися на пути потока.

Лучистая теплота может высушить только те части предметов, которые непосредственно облучаются со стороны источника тепла. Лучистая теплота с легкостью проникает в дерево на глубину 10-12 мм, это доказано исследованиями советских ученых. Можно сделать вывод, что прогревая доски хвойных пород толщиной 20-25 мм с обеих сторон, их можно высушить в течение короткого времени.

Камерная сушка древесины в десятки раз медленнее. Но при этом доски должны сушиться в свободном, а не в зажатом состоянии, что приводит к их обязательному короблению. Именно это служит основным препятствием применения радиационной сушки древесины.

Сушка в камерах ПАП

Рассмотрим сушку в камерах ПАП. Проведено множество опытов по сушке древесины в бескалориферных, рециркуляционных камерах из металла, оборудованных аэродинамическим подогревом типа ПАП. Ротор центробежного вентилятора с лопатками специального профиля используется в качестве генератора тепла и одновременно он перемещает воздух в этих камерах. Ротор, вращаясь, создает в замкнутом контуре поток воздуха, большая часть механической энергии, используемой в вентиляторе, становиться тепловой. При этом воздух нагревается до высоких температур. Изменением мощности воздушного потока можно регулировать температуру нагревания.

Высокая скорость циркуляции приводит к тому, что горячий воздух нагревает древесину, которая сушится чисто конвективным путем. Для осуществления любых режимов сушки в камерах ПАП необходимо в отдельные периоды процесса сушки подавать увлажняющий пар низкого давления (до 0,5 ати), это доказано опытным путем. В камерах ПАП нет сложного оборудования, эксплуатация их несложная. Основной недостаток этих камер – высокий расход электричества.

Рубка углов и простенков из бруса — Стены

Рубка углов и простенков из бруса

Автор: Дмитрий Чусовой
Тэги: стены, брус
Размещено: 2009-10-06 09:52:52

Особый разговор о шкантах или нагелях, как их еще называют. Чтобы венцы брусчатой стены не елозили один по другому, они соединяются между собой шкантами — круглыми или квадратными деревянными стержнями, длина которых позволяет пронизцывать одновременно два или три венца стены. Берешь бурав (если есть длинное — сантиметров в 40 — сверло и электродрель, то еще лучше) и сверлишь в установленном брусе отверстие, чтобы оно дошло до третьего бруса снизу. Потом вколачиваешь заранее заготовленные штыри-шканты диаметром на сантиметр больше бурава в это отверстие, причем шкант на полбруса заглубляешь. Это момент очень важный: обязательное заглубление шканта: брус будет ссыхаться, уменьшаться в размерах, просядет пакля, и шкант, если он не будет заглублен, приподнимет следующий брус и тот будет, по выражению плотников, «висеть».

Наверное, деревянные шканты — самый хороший вариант, классический, так сказать, поэтому я привел его в качестве образца. Но одновременно опишу запрещенный вариант, неприемлемый для классного плотника, но которым воспользовались мы. Вместо деревянных мы использовали металлические штыри-шканты длиною 300 мм, а диаметром 12 мм. Конечно, была опасность того, что эти шканты при осадке здания приведут к эффекту висячих брусьев, поэтому мы, вбивая кувалдой металлические шканты, тоже заглубляли их на три-четыре сантиметра в брус, используя те же самые шканты: один держит дополнительный шкант в руках, а другой кувалдой стучит по этому штырю, заглубляя основной. Прошел почти год, стены заметно осели, но висячего бруса не видно ни одного. Металлические шканты, по-видимому, так же свободно ходят в теле бруса, как и шканты деревянные, сообразуясь со сжатием или разбуханием бруса.

Иногда перед установкой на место в стене брус обрабатывают. Например, снимают фаску с ребер бруса или стругают лицевые стороны. Фаска нужна в том случае, если вы не планируете обшивать фасад и внутреннюю сторону стен вагонкой или штукатурить стены, и тогда эта фаска отведет воду от шва, не даст ей попасть к пакле, склонной к прению и загниванию.

То же самое с обработкой бруса рубанком. Если вы не будете стены обшивать, тогда надо прострогать лицевые части бруса. Но ориентируйтесь при этом на сечение бруса: если оно составляет 160 х 160 миллиметров, как у нас, то без обшивки дом получится холодным, так что зачем строгать, раз все равно поверху пойдет вагонка. Ну, а если вам повезет и вы сможете купить или напилить брус 200 х 200 миллиметров, тогда есть смысл обрабатывать поверхность бруса рубанком и снимать фаски. Если вы потом еще проолифите такие струганные стены и покроете их лаком, то выйдет очень красиво. Как удобнее посадить брус на паклю? Представьте себе, погода ветреная, а вам надо разложить паклю и поставить на нее брус. Только вы паклю разложили на предыдущем брусе, порыв ветра, пакля у вас на земле. Мы наловчились делать так: ставим шестиметровый или более короткий брус на его место, чтобы шип совпал с пазом, но ставим не на сам нижний брус, а пока на деревянные прокладки с обеих концов бруса, при этом он как нависает над тем местом, куда ему предстоит стать. Пакли не жалейте, пусть она сплошной подушечкой ляжет между брусьями, плотно вколотите ее в щели между шипом и пазом на углах, между гребнем и пазом оконной или дверной коробки (об этом чуть позже будет более подробный разговор). Потом топором приподнимаете брус, вытаскиваете прокладки, забиваете место, образовавшееся здесь, паклей, и потихоньку опускаете брус. Пакля у вас никуда не улетит.
Как наставлять брусья по длине? Пока вы не дойдете до оконных проемов и когда вы их уже пройдете, у вас будет возникать проблема длинных (восьми- или девятиметровых, как вы решили) брусьев. Стандартная длина у вас, допустим, 6 метров, как наростить длину? Опять же, не надо наставлять в «полдерева». Не поленитесь, вырубите паз и выпилите шип, избавив дом от лишних щелей.

Кстати, такой шип и такой паз понадобится вам делать много раз, поэтому сразу же, с первого венца, выпилите на это соединение свои шаблоны.

Какой цемент выбрать? Обзор видов и основных характеристик

Какой цемент выбрать? Обзор видов и основных характеристик

Покупая цемент, многие из нас знают об этом строительном материале очень мало. В результате кирпичная кладка, фундамент и растворные стяжки получаются некачественными и растрескиваются под действием нагрузки, мороза и грунтовых вод.

Незнание специфики применения различных видов цемента, его марок и характеристик приводят к перерасходу этого материала.

Несвоевременное использование и неправильное хранение приводит к порче и потере вложенных средств.

Для того, чтобы уверенно ориентироваться, выбирая цемент для ремонта, благоустройства или нового строительства, рассмотрим подробнее его классификацию, а также прочностные и ценовые показатели.

Цементом называется порошкообразный строительный материал, состоящий из вяжущей основы – клинкера, наполнителя и модифицирующих добавок. При контакте с водой он превращается в пластичную массу, называемую цементным тестом. Затвердевая, она превращается в прочный камень.

В отличие от других вяжущих (гипс, известь) все виды цемента твердеют и набирают необходимую прочность не только на воздухе, но и в воде.

Характеристики, марки и разновидности

Главной характеристикой любого цемента является его марка. Это цифровое обозначение его прочности в твердом состоянии, выраженное в кг/см2. Марку определяют в соответствии с нормативами ГОСТ, проводя испытания образцов на изгиб и сжатие после 28-суточной выдержки. Быстротвердеющие виды цементов испытывают на прочность через 3 суток после приготовления раствора.

Марки данной группы вяжущих материалов обозначают в числах от 100 до 900 (с шагом в 100 или 50 кг/см2). Сегодня марки цемента ниже 300 не производятся. Наиболее востребованные на рынке – М400 и М500. Высокомарочные цементы (от М600 и выше) используются в военном, шахтном, аэродромном и гидротехническом строительстве.

Покупая в магазине мешок цемента, вы увидите на нем не только обозначение марки, но и другие аббревиатуры, значение которых мы сейчас поясним. В розничной сети чаще всего продается портландцемент, маркируемый буквами – ПЦ.

Для регулирования скорости схватывания, повышения морозостойкости и водопроницаемости в состав цемента вводят специальные добавки. Их обозначают буквой Д, после которой указывается процентное содержание добавок (0, 5, 10 или 20%). Например, портландцемент марки 400 с 20% химических добавок маркируется так: ПЦ 400 Д20.

Кроме портландцемента, в строительстве используют шлакопортландцемент. В него, кроме клинкера, добавляют гранулированный доменный шлак в количестве 30 – 65% от общего веса.

Он маркируется буквами ШПЦ и отличается от портландцемента несколькими важными параметрами:

  • стоек к мягкой речной и агрессивной сульфатной грунтовой воде;
  • невысокая стойкость к действию низких температур;
  • медленно набирает прочность в течение первых 4-х недель;
  • без снижения прочности выдерживает действие высоких температур (от +600 до +800 С).

Перечисленные технические характеристики цемента с использованием шлака позволяют сделать два важных вывода: на нем не следует делать бетон, который будет эксплуатироваться при низких температурах или подвергаться периодическому замерзанию и оттаиванию.

В холодный сезон его лучше применять для приготовления растворов и бетона, укладываемых в отапливаемых помещениях, а для открытых работ использовать летом.

Светлый оттенок шлакопортландцемента позволяет пользоваться им для приготовления декоративных растворов, экономя на покупке дорогих щелочестойких красителей.

Важным преимуществом цемента на доменном шлаке является низкая скорость потери активности. Поэтому его можно хранить дольше, чем обычный портландцемент.

Начало схватывания (твердения) у данного цемента наступает через 3,5 часа после приготовления раствора, а заканчивается через 6 часов (температура воздуха +18 – +22С). К этому времени раствор теряет пластичность, и любое механическое воздействие на него приводит к необратимому разрушению цементного камня. У обычного портландцемента процесс схватывания заканчивается примерно через 2 часа.

Специальные виды цементов

Поскольку цемент применяется во всех отраслях строительного производства, существует множество разновидностей этого вяжущего вещества.

Наиболее известными из них являются:

  • Быстротвердеющий портландцемент. сокращенно обозначаемый БТЦ. Он набирает 60% от марочной прочности в течение 3 суток и используется для скоростного строительства;
  • Cульфатостойкий цемент (ССПЦ) применяется для массивных фундаментов, которые испытывают разрушающее действие сульфатных грунтовых вод (плотины, причалы, волнорезы);
  • Цемент с использованием поверхностно-активных добавок. Если в состав введена добавка, улучшающая пластичность и удобоукладываемость раствора, то маркировка цемента содержит буквы ПЛ. Для снижения водопроницаемости добавляют гидрофибизирующее вещество, а в маркировку добавляют буквы ГФ;
  • Тампонажный портландцемент. Используется для изолирования буровых скважин от проникновения грунтовых вод.
  • Водонепроницаемый расширяющийся цемент. Обозначается буквами ВРЦ. Он имеет очень высокую плотность и используется для заделывания трещин в железобетонных конструкциях, гидроизоляции водопроводных труб и шахтных сооружений;
  • Белый (БЦ) и цветной цементы. Применяются для приготовления декоративных бетонов и растворов, используемых для кладки фасадного и облицовочного кирпича.

Стоимость данного материала зависит от его марки и вида. Кроме этого, на конечную цену цемента оказывает влияние репутация производителя (бренд).

Цена одного мешка портландцемента марки 500 (вес 50 кг), не содержащего добавки (ПЦ М500-Д0) составляет от 200 до 250 руб.

Цемент с добавками немного дешевле. 50-ти килограммовый мешок (М500, 20% добавок) обойдется вам в сумму от 190 до 220 руб.

Стандартный мешок цемента М400 у разных производителей стоит от 160 до 190 руб.

Цены на белый цемент М500 отечественного производства стартуют с отметки в 390 рублей. Турецкий белый цемент М600 Д0 (50 кг) существенно дороже. Его стоимость колеблется в пределах 540-570 руб.

Отвечая на вопрос, сколько нужно цемента на куб бетона, нужно учитывать его марку и требуемую прочность конструкции. Большое значение также имеет дата выпуска, поскольку этот вид вяжущего теряет активность с течением времени и очень чувствителен к условиям хранения.

Практика показывает, что выгоднее покупать цемент более высокой марки, поскольку для приготовления бетона или раствора одинаковой прочности его можно брать на 15-20% меньше, чем низкомарочного.

Например, расход цемента на 1 м3 раствора «трехсотой» марки составляет: М500 – 500 кг, а М400 – 600 кг. Для приготовления одного кубометра бетона М200 нужно купить 400 кг цемента М500 или полтонны портландцемента М400.

Для упрощения расчета состава бетона или раствора можно пользоваться такой формулой: для конструкций, которые не несут большой нагрузки (дорожки, стяжка пола, штукатурка) достаточно соотношения цемента М500 и песка 1:5.

Для фундаментов, перекрытий и других ответственных конструкций пропорция должна составлять 1:2. Для кадочных растворов обычно пользуются соотношением 1:4.

Решая для себя какой цемент лучше выбрать. помните о том, что дата его выпуска не менее важна, чем марка. Даже при соблюдении всех условий хранения каждые 30 дней он теряет около 10 % своей активности. Это значит, что если с момента изготовления прошло 3 месяца, то вместо М500 вы купите М350.

Если же цемент пролежал на складе полгода, то его марка не превысит 200 кг/см2. Сделать на таком материале качественный раствор, а тем более прочный бетон нереально. Поэтому перед покупкой требуйте у продавца документ, в котором четко указана дата изготовления.

Поделиться в соц. сетях

Преимущества и недостатки гипсокартона, советы эксперта

Достоинства и недостатки гипсокартона

Гипс — это основа гипсокартона. Он является одним из самых древних строительных материалов на земле. Его белый цвет, способность твердеть при соединении с водой, возможность придания твердеющему составу любую форму давно используются скульпторами и зодчими, начиная с античных времен. Гипс высокой степени очистки, известный в недавнем прошлом как «алебастр», широко применялся во всем мире при проведении ремонтных и строительных работ — для внутренней отделки помещений и украшения интерьеров лепкой на потолках и стенах. В советское время приоритеты в строительстве были отданы, в основном, крупнопанельному домостроению. Поэтому системы, так называемого, «сухого строительства» были практически неразвиты в Советском Союзе. А ведь строительные конструкции на основе гипсокартонных листов (ГКЛ) на Западе были известны очень давно и широкое практическое применение получили в США после Второй Мировой войны.

Технологические свойства гипсокартона позволили дизайнерам воплощать в жизнь замыслы, которые прежде были недостижимы с помощью традиционных материалов, таких как цемент, кирпич и разного рода арматура. Гипсокартонный лист (ГКЛ), или в быту «гипсокартон» — это отделочный строительный материал, представляющий собой лист, состоящий из двух слоев строительной бумаги (картона) и сердцевины из слоя затвердевшего гипсового теста с различными наполнителями. В процентном соотношении состав гипсокартонного листа выглядит так: 93 % — гипс, 6 % — картон, 1 % — дополнительные материалы. Для дополнительной плотности в гипс подмешивают стекловолокно и специальный армирующий состав, а для плотного прилегания картона к гипсу применяют специальные клеи.

По сравнению с традиционными способами строительно-монтажных работ преимущества систем сухого строительства очевидны:

  • гипсокартон — это экологически чистый и нетоксичный материал, который не наносит вреда окружающей среде;
  • гипсокартон имеет хорошие звукоизоляционные свойства, благодаря чему его очень удобно использовать при возведении межкомнатных перегородкок;
  • гипсокартон обладает хорошими энергосберегающими свойствами;
  • гипсокартон относится к категории так называемых «дышащих» материалов, то есть его можно использовать в помещениях с пересушенным воздухом. Гипсокартон естественным способом улучшает микроклимат в помещении;
  • гипсокартон — пластичен. Это свойство позволяет конструировать и возводить практически немыслимые ранее по форме перегородки, подвесные потолки, различные ниши и элементы дизайна помещений;
  • очень важное свойство гипсокартонных конструкций — это их малый вес, позволяющий возводить самые разные формы на легких перекрытиях, там, где капитальная кирпичная кладки категорически недопустима;
  • гипсокартонные листы — прекрасное средство для быстрого выравнивания самых разных поверхностей. Там, где традиционными способами пришлось бы потратить несколько сотен килограммов выравнивающей штукатурки, с помощью гипсокартонных листов можно буквально за час получить идеально ровную стену;
  • монтаж гипсокартона очень удобен — для этой работы необязательно привлекать профессионалов. Любой мужчина, умеющий хоть что-то делать своими руками, сможет соорудить гипсокартонную конструкцию.

Однако, поскольку на свете нет ничего идеального, гипсокартон также имеет свои недостатки:

  • гипсокартон достаточно хрупок, и его транспортировка требует внимания и аккуратности. Транспортировать и хранить гипсокартонные листы желательно только в горизонтальном положении. Конечно же, их можно перевезти из магазина домой в вертикальном положении на ребре, но это должен быть ограниченный промежуток времени, после чего следует уложить листы штабелем на пол;
  • гипсокартон быстро поглощает влагу, что с одной стороны является его плюсом, так как за счет этого нормализуется микроклимат в помещении, но с другой стороны создает некоторые неудобства. Так, к примеру, после доставки листов гипсокартона домой, им нужно дать время отлежаться (нескольких дней бывает достаточно), чтобы они отдали избыток влаги и стали пригодными к монтажу;
  • при монтаже гипсокартонных конструкций неизбежно происходит уменьшение объема помещения за счет размеров профилей и толщины самих листов.

Вполне возможно, что некоторые профессиональные строители смогут найти, с их точки зрения, еще какие-то недостатки, но нам кажется, что преимущества систем «сухого строительства» настолько очевидны, что имеющиеся «минусы» не смогут серьезно повлиять на их популярность.

Читать на эту тему:

Особенности фундамента на винтовых сваях

Пол в бане из бетона: требование, конструкция и заливка

Бетонный пол в бане

Бани пользуются большой популярностью в загородных имениях или на дачных участках. Деревянные стены парилок придают уют и комфорт помещению, но чтобы тепло сохранялось внутри бани, следует позаботиться и о полах. Полы для парилки могут выполняться из дерева или бетона. Деревянное основание хоть и обладает высокой экологичностью, однако поддается воздействию влаги, которой в бане много. Поэтому полы из дерева нуждаются в постоянном уходе и денежном вложении. Таким образом, для бань чаще используют бетонные полы. они более долговечны, не поддаются процессу гниения и не требует специального ухода. Дачники, строящие собственноручно парилку, задаются вопросом: как сделать бетонный пол в бане прочным и надежным, не расходуя при этом много денежных средств?

Требования к обустройству бетонного пола в бане

При обустройстве бетонных полов важно соблюдать требования, предъявляемые к ним. В первую очередь, бетонные полы в бане, возведенные своими руками, должны быть герметичны, иметь стойкость к химическому воздействию и обладать длительным сроком службы. Чтобы обеспечить полу из бетона все эти требования следует с ответственностью подойти к выбору материалов и придерживаться технологической последовательности в процессе заливки основания.

Устройство бетонного пола в бане включает в себя: работы по подготовке основания, бетонирование, финишную обработку и герметизацию швов. Не стоит забывать, что бетон сам по себе холодный материал, который требует дополнительного утепления. Поэтому при возведении парилки не обойтись без теплого пола. Утепление проводят пенопластом, минеральной ватой из плит или строительным войлоком.

Когда теплый пол уложен, следует позаботиться о прочности конструкции и установить армирующую сетку, толщина прутьев должна быть полсантиметра. После установки маячков приступают к бетонированию. Толщина стяжки из бетона начинается от 0,3 сантиметра. Для бетонирования можно использовать раствор, купленный в строительных магазинах, или сделанный своими руками.

Конструкция бетонного пола

Бетонный пол в бане имеет следующую конструкцию:

  • Черновой пол. На первом этапе возведения оснований в банях устанавливают черновой пол, который является опорой для будущей конструкции. Для его устройства следует скрепить балки перекрытий с досками и установить их на близком расстоянии относительно друг друга.
  • Система водоотведения. При обустройстве ввода и слива воды важно изолировать компенсационной лентой стыковочные участки труб и трапов, контактирующих с покрытием.
  • Слой пароизоляции.
  • Слой гидроизоляции. Укладывают гидроизоляционные слои из специальных материалов. Какой выбрать материал, решать только строителю, рынок стройматериалов предлагает большой ассортимент рулонной гидроизоляции.
  • Слой утеплителя.
  • Армирующая сетка.

Подготовка инструментов и материалов

Прежде чем построить баню и сделать в ней бетонный пол своими руками, следует подготовить необходимые инструменты и материалы:

Обустройство основания

Здания с баней требуют прочного основания, поэтому прежде, чем начать бетонировать пол, следует тщательно подготовить основу под него. При работе с бетоном важно обеспечить ему ровную поверхность, для этого грунт уплотняют и делают уклон под небольшим углом к скважине для водоотведения. На грунт высыпают слой гравия также под наклоном, а рядом с фундаментом укладывают глиняный слой.

Чтобы в парилке бетонное основание не было холодным, пол следует сделать двухслойным. Для этого укладывают первый пятисантиметровый ярус бетона, на него — теплоизоляционный материал, после чего приступают к укладке второго слоя. Однако не стоит забывать тщательно уплотнять слои. Второй ярус следует совместить с армирующей сеткой. Когда подготовка окончена, приступают к стяжке основания.

Приготовление смеси для заливки

Чтобы баня имела крепкое и надежное основание, которое прослужит не один десяток лет, нужен качественный раствор, приготовить который можно собственноручно или приобрести в строительных магазинах. Чтобы сделать раствор собственноручно, необходимо приобрести качественные компоненты, ведь от них напрямую зависит марка бетона и прочность основания. Песок для раствора лучше применить вспученный, он обеспечит бетону повышенную крепость.

Чтобы приготовить раствор в бетономешалке, необходимо в машину засыпать два ведра песка, пять литров сухого цемента и пятнадцать литров воды. Полученную смесь тщательно перемешать до однородной консистенции и досыпать в мешалку для бетона десять килограммов перлита и залить двумя литрами воды. Перемешать раствор и выключить машину на десять минут, после чего включить оборудование и перемешивать компоненты, пока не начнет выходить лишняя жидкость. Перемешивать раствор следует до образования консистенции, похожей на густую сметану.

Заливка бетона

Укладку цементно-песчаного раствора начинают от дальней стены от входа в помещение. Раствор подают на подготовленное основание, выравнивают его мастерком и стягивают горизонтальной доской или правилом по направлению к себе. Процесс укладки раствора должен быть непрерывным, после подачи первой порции, вторую порцию следует подавать незамедлительно. Твердеть стяжка начинает на первые или вторые сутки, но эксплуатировать основание еще нельзя. Допускаются нагрузки минимум через семь дней после бетонирования, но оптимальным временем будет месяц, когда бетон достигнет своей максимальной прочности. В процессе застывания стяжки важно обеспечить ей правильный уход. который поможет избежать пересыхания и растрескивания забетонированной поверхности. Для этого ее орошают на протяжении дня водой или протирают мокрой тряпкой.

Если залить основание необходимо в крайние сроки, можно использовать специальные добавки, которые ускоряют процесс твердения раствора. Пластификаторы предотвращают образование трещин и увеличивают прочностные характеристики бетона. После застывания бетонного раствора следует проверить его на прочность, для этого молотком ударяют по покрытию и если следы незначительны, то прочностные характеристики высокие. Изучают цвет поверхности, он должен быть серым и однотонным, проверяют качество стяжки по ширине зазоров, которые не должны превышать полсантиметра.

Гидроизоляция

После застывания забетонированной поверхности ее следует гидроизолировать. Для этого на стяжку наносят мастику или в некоторых случаях рубероид. Строители с опытом работы рекомендуют использовать в качестве гидроизоляционного слоя рубероид, при небольшом наклоне к отверстию для слива. При укладке рубероида стыки следует обработать битумом.

Отделочные работы

На последнем этапе работ по бетонированию банных оснований выполняется их отделка. Нельзя оставлять бетонный пол без отделочного материала, ведь в местах с повышенной влагой и высокими температурами, даже такая прочная поверхность начнет в скором времени разрушаться. Зачастую в качестве отделочного материала используют керамическую плитку. Монтаж плитки осуществляется специальным клеем, а саму плитку следует выбирать с рельефной поверхностью, чтобы исключить скольжение по ней.

Бетонирование пола в бане под плитку

Бетонирование полов в банях должно осуществляться под наклоном, обеспечивая при этом слив воды. Приготовленным раствором заливают поверхность и выполняют все этапы бетонирования пола, но соблюдая главное условие для последующего монтажа плитки – поверхность должна быть ровной и не иметь щелей.

Укладывать плитку нужно на ровное подготовленное основание, поэтому первым делом следует убрать мусор и заделать возможные трещины герметиком. После высыхания грунта приступают к гидроизоляции основания, используя резину или жидкое стекло. При укладке плитки на бетонное основание важно соблюдать ровность поверхности, которую периодически проверяют строительным уровнем.

Заключение

Бетонирование пола в бане состоит из многих этапов, от качественного выполнения которых зависит прочность и надежность основания. Укладка бетонного пола не требует больших усилий и определенного навыка, поэтому выполнить эту работу можно и собственноручно.

Облицовочные материалы для фасадов домов — классификация, описание и выбор покрытия

Чем можно облицевать фасад дома — классификация и краткое описание основных покрытий

Доброго времени суток. В прошлом году купил относительно небольшой дом из пеноблока. Прошлый владелец содержал строение в чистоте, видно, что периодически проводил ремонт и замену старых материалов. Но мне бы хотелось полностью поменять внешнюю облицовку здания. Ранее она была сделана из обшивочной доски покрытой защитным составом. Подскажите, чем облицевать фасад дома? Какую отделку лучше всего использовать для моего строения?

Здравствуйте. Ввиду того, что размеры строения Вы не указали, предположу, что оно простой прямоугольной формы с небольшой пристройкой или чем-то подобным. То есть стандартный двухэтажный дом, располагающийся на участке в 6-10 соток земли.

Неплохо было бы узнать район постройки дома, условия его эксплуатации в течение года и Ваши требования к материалу. Но поскольку такая информация отсутствует, то и ответ на вопрос получится более общим.

К облицовочным материалам для фасадов, как и к любым другим отделочным покрытиям, предъявляется целый ряд требований, влияющих на целесообразность выбора той или иной отделки.

Общая схема монтажа винилового или металлического сайдинга по утепленной поверхности

Среди общих требований для облицовки, используемой в частном и загородном строительстве, можно выделить следующие характеристики:

  1. Прочность и износостойкость – статическая и динамическая прочность используемого покрытия должна не меняться или незначительно теряться в процессе эксплуатации строения;
  2. Теплотехнические свойства – материалы с наличием теплоизоляционного слоя или возможностью его устройства, должны соответствовать заявленным характеристикам по теплопроводящим и теплопоглощающим качествам;
  3. Звукоизоляционные качества – любое отделочное покрытие с определенной эффективностью гасит или отводит проникающие звуки. При необходимости устройства качественной звукоизоляции рекомендуется использовать материалы с высоким коэффициентом шумопоглащения;
  4. Безопасность и экологичность – применяемые покрытия должны отвечать всем нормам и требованиям безопасности, не выделять вредных веществ при нагревании и контакте с водой;
  5. Эстетичность и визуальная привлекательность – используемый материал должен сочетаться и вписываться в общую композицию здания, подчеркивать дизайнерские решения и скрывать возможные недочеты.

Существует целый ряд иных характеристик, которые учитываются при выборе отделочных покрытий в промышленных областях, местах с повышенными требованиями по химической устойчивости или гигиенически санитарным нормам, отсутствием содержания определенных веществ и т.д.

Если проводить классификацию материалов для отделки фасадов частных домов. то можно выполнить разделение отделочных покрытий на две группы. Данная классификация будет носить условный характер, но может быть использована при выборе необходимой облицовки.

Облицовка с использованием связующих составов

Краткий перечень материалов для отделки фасада, которые монтируются при помощи жидких составов

К первой группе можно отнести облицовочные материалы для фасадов домов, при монтаже которых используются различные жидкие составы, связующие растворы или они сами являются таковыми.

Применяются при необходимости создать строение с наиболее привлекательным внешним видом, для декорации различных элементов здания, облицовки отдельных участков или сторон дома.

Среди основных материалов данной группы можно выделить следующую облицовку:

  • Декоративная штукатурка – современный декоративный материал, наносимый поверх выравненной поверхности фасада. В качестве основы используется обычная штукатурка на цементной основе или слой теплоизоляционного материала. После высыхания образует достаточно прочный, долговечный и паропроницаемый слой;
  • Облицовочный кирпич – наиболее популярный, но от этого не менее дешевый отделочный материал. Отличается высокой прочностью и долгим сроком эксплуатации, низким водопоглощением, экологичностью, привлекательный внешним видом, возможностью вписать в любой ансамбль и дизайн;
  • Искусственный камень – облицовочное покрытие, способное имитировать более дорогой аналог. Преимущественно применяется для облицовки цокольной части дома, углов строения, отделки оконных и дверных проемов, украшения ниш и арок. Не рекомендуется использовать для полной облицовки фасада, так как материал достаточно хрупок и требует специальной обработки;
  • Натуральный камень – один из самых дорогих, привлекательных и экологичных материалов. Обладает колоссальным сроком службы, прочностью, высокими декоративными и эксплуатационными качествами;
  • Гибкая керамика – современное декоративное покрытие на основе натуральной глины, полиуретана и полимерных присадок. Гибкая керамика применяется для облицовки участков различной площади. Имеет высокую эластичность, ударопрочность и морозостойкость.

Дополнительно, к материалам данной группы можно отнести лепнину. Применяется в качестве декоративных элементов для украшения фасада, фронтона, окон, дверных проемов, русты и т.д.

Говоря наперед, если для декорирования и защиты фасада нужна именно текстура камня, то можно воспользоваться материалами из второй группы. Например, виниловый сайдинг под имитацию камня позволить получить вполне вменяемый результат за относительно небольшие средства.

Облицовка с использованием крепежных элементов

Покрытия для обливки фасадов монтаж которых выполняется на специальную обрешетку

Ко второй группе облицовочных покрытий относятся материалы для установки которых применяются специальные фиксирующие элементы, крепежи, заклепки, крюки и т.д.

Данная облицовка монтируется на предварительно устроенный каркас из дерева или металла, специальные кронштейны и другие элементы. Применяется при необходимости устройства полноценного тепло- и звукоизоляционного слоя. Отличаются относительной простотой и высокой скоростью монтажа.

Среди основных материалов данной группы принято выделять следующие покрытия:

  • Виниловый сайдинг – один из самых дешевых и доступных материалов для полноценной отделки фасадов деревянных и кирпичных домов. Выпускается в различных вариациях и цветовых решениях. Монтируется на деревянную или стальную обрешетку. Не выгорает, не трескается, морозоустойчив, возможна имитация различных натуральных покрытий;
  • Стальной сайдинг – более дорогой, прочный и долговечный материал, чем виниловая разновидность;
  • Блок-хаус – деревянный или пластиковый материал, используемый для имитации бревенчатого и деревянного сруба. Обладает всеми достоинствами, недостатками и преимуществами натурального дерева, и винилового сайдинга;
  • Фасадные панели – стеновые панели, состоящие из внешнего и внутреннего слоя. Под внешним покрытием принято понимать металл с полимерным защитным покрытием. Внутренний слой — специальный теплоизоляционный материал определенной толщины. Применяются при необходимости устройство теплоизоляции;
  • Керамогранит – плиты определенного размера из натурального керамогранита. Отличаются высокими декоративными свойствами, прочностью, долговечностью и возможностью монтажа по теплоизоляции.

Облицовка для домов из кирпича или пеноблока

Комбинирование декоративной штукатурки и искусственного камня

Вариаций, чем можно выполнить облицовку фасада дома из кирпича, пеноблока или газобетона множество. Выбор конкретного способа зависит от проектных особенностей строения, его технического состояния, климата в регионе, возможных затрат на приобретение отделки и т.д.

Если рассуждать в плоскости Вашего вопроса и брать во внимание небольшой фронт работ, то я бы порекомендовал применить комбинированный подход и выполнить основную отделку фасада из штукатурки.

Цоколь, углы и русты выполнить из натурального или искусственного камня, гибкой керамики или лепнины. Возможно использование такого подхода, когда разные части дома выполняются из различных облицовочных материалов.

Комбинирование облицовочного кирпича, штукатурки и винилового сайдинга

К примеру, лицевой фасад в большей степени выравнивается под нанесение декоративной штукатурки. На меньшей площади фасада, по криволинейной облицовывается натуральным камнем. С другой стороны дома выполняется аналогичный подход с захватом различной площади под определенный материал.

Второй вариант отделки – это использование облицовочного кирпича. лепнины и сайдинга. В данном случае, кирпич будет выступать основным отделочным покрытием. Для декорирования окон и дверей будет использоваться лепнина, а для подшивки фронтона – сайдинг.

Наиболее бюджетный и менее привлекательный вариант – это полная обшивка фасада виниловым сайдингом. Об особой привлекательности строения можно забыть, но возможно качественно утеплить стены строения.

Читайте также:

Работа ручным фрезером

Работа ручным фрезером

Существует разные типы ручных фрезеров, однако самым используемым и универсальным можно назвать ручной погружной фрезер, про работу которым, и написано ниже. Пластичное, совершенное по своей эстетичности дерево и универсальный ручной фрезер. Это сочетание позволяет получать изделия практически любых форм — от самых простых в виде прямых плоскостей, до самых сложных, подходящих скорее произведениям искусства, чем утилитарным вещам. Работа ручным фрезером по дереву представляет возможность в полной мере насладиться творчеством, создавая оригинальные, эксклюзивные изделия.

Виды работ выполняемых фрезером

Все операции, которые осуществляются с помощью ручного фрезера, можно условно разделить на несколько категорий.

Фрезерование пазов, канавок, четвертей и прочих углублений в заготовке, которые могут располагаться как вдоль, так и поперек слоев, быть открытыми (выходить на кромку) или закрытыми. За некоторыми исключениями эти формы выполняют определенные конструктивные функции — чаше всего образуют разъемные и неразъемных соединения.

Фрезерование кромок — профилирование. Используется для производства погонажных профильных изделий (карнизов, плинтусов, наличников, штапиков и т.п.), а также при оформлении интерьеров, изготовлении мебели и разного рода поделок. Эти элементы помимо функциональной несут и декоративную нагрузку.

Фрезерование сложных поверхностей и контуров при создании оригинальной мебели, эксклюзивных интерьеров и изготовлении изделий различного назначения, претендующих на художественную изысканность. При этом широко применяются шаблоны, позволяющие копировать повторяющиеся сложные формы с большой точностью, делая их практически полностью идентичными.

Фрезерование специальных элементов. несущих чисто функциональную нагрузку. Это пазы и отверстия под навесы и замки, шипы и т.п. При серийном производстве эти элементы выполняются специализированными фрезерами (присадочными и пр.). Но в быту с ними вполне успешно справляются универсальные ручные фрезеры.

Фрезы

Ручной фрезер обрабатывает дерево с помощью специальных фрез, состоящих из цилиндрического хвостовика (чаще встречаются цанги под хвостовики диаметром 6, 8 или 12 мм) и рабочей части с режущей кромкой. Существует огромное количество фрез, различающихся размерами и конструкцией, формой режущей кромки, материалом. Для мягких пород древесины применяются фрезы с ножами из инструментальной быстрорежущей стали, для твердых материалов (дуба, ясеня, бука, алюминия и т.п.) — из твердых сплавов.

Чтобы придать изделию определенную форму, необходимо обеспечить точное позиционирование фрезы относительно заготовки в трех координатах. Положение инструмента в вертикальном положении обеспечивается механизмом погружения, который перемещает двигатель с фрезой по вертикальным направляющим станины и стопорит его в нужном положении по высоте.

Позиционирование в горизонтальной плоскости может обеспечиваться различными путями. С помощью направляющего подшипника, закрепляемого на фрезе, или направляющей втулки, крепящейся к опорной поверхности фрезера, а также множества специальных приспособлений, поставляемых с фрезерами и приобретаемыми самостоятельно или изготавливаемыми своими руками. Имеется большое количество руководств и рекомендаций, описывающих, как работать фрезером, используя эти приспособления, одно из них читайте здесь .

При использовании фрез с направляющим подшипником, последний катится по кромке обрабатываемой детали или шаблона, расположенного ниже или выше заготовки, обеспечивая таким образом определенное расстояние между фрезой и деталью. Фрезы, имеющие направляющий подшипник и обрабатывающие кромки деталей, называются кромочными. Они используются только для обработки краев заготовок. Существуют разные формы кромочных фрез.

Профильные фрезы (а и б) придают кромке различные фигурные профили, несущие декоративную нагрузку.

Конусная фреза (в) предназначена для скашивания кромки под углом 45°.

Калевочная фреза (г) используется для закругления кромок. Она формирует профиль в четверть окружности и бывает разного размера с радиусом круга 3-16 мм.

Дисковая фреза (д) вырезает в заготовке горизонтальный паз различной глубины и ширины.

Фальцевая фреза (е) используется для фрезерования четвертей, исполняющих самую различную функцию.

Галтельная фреза (ж) используется для получения галтелей на кромке. Ее используют для придания краям декоративности.

Фрезы без направляющих подшипников, называемые пазовыми, предназначены для обработки заготовки в любом месте. Их применение требует использования приспособлений (про фирменные и самодельные приспособления для ручного фрезера читайте здесь ), обеспечивающих позиционирование фрезы в горизонтальной плоскости.

Прямоугольная пазовая фреза (а) является, пожалуй, наиболее используемой. Она применяется для фрезерования пазов, обеспечивающих соединение деталей — как неразъемное, так и разъемное.

Галтельная фреза (б) создает в заготовке полукруглые пазы или канавки, исполняющие часто декоративные функции.

V-образная фреза (в) образует паз со стенками, расположенными под углом в 45°. Если внедрить фрезу на большую глубину, получится паз с вертикальными краями. С помощью V-образной фрезы вырезают буквы и различные украшения.

Фреза «ласточкин хвост» (г) используется обычно в мебельном производстве при устройстве открытых и скрытых шиповых соединений.

Крепление фрезы в цанге фрезера

Установка фрезы может производиться как в двигателе, вынутом из станины, так и находящемся в ней. Она осуществляется в такой последовательности:

  • Фрезер укладывается набок.
  • Шпиндель фиксируется от проворота — в зависимости от конструкции фрезера, гаечным ключом или кнопкой-фиксатором.
  • Отпускается (если она навернута на цангу) или навертывается зажимная гайка цанги.
  • В зажимную цангу вставляется хвостовик фрезы до упора или, по крайней мере, на 20 мм.
  • С помощью гаечного ключа (если шпиндель фиксируется гаечным ключом, то потребуется второй ключ) затягивается зажимная гайка, шпиндель расстопоривается.

При отсутствии в цанге фрезы, зажимная гайка не должна затягиваться. Это может привести к повреждению цанги .

Установка глубины фрезерования

Работа с фрезером предполагает выполнение различных наладочных операций. Одной из основных является установка глубины фрезерования. Она может незначительно отличаться у фрезеров разных моделей, но принцип ее у всех погружных фрезеров остается одним и тем же. Суть настройки состоит в том, что при достижении фрезой требуемой глубины, ограничитель погружения упирается в револьверный ступенчатый упор и исключает дальнейшее погружение фрезы.


Установка глубины фрезерования: 1 — револьверный упор, 2 — ограничитель глубины погружения, 3 — винт стопорения ограничителя глубины, 4 — ползунок ограничителя, 5 — механизм тонкой настройки, 6 — шкала погружения, 7 — фиксатор шпинделя для установки фрезы.

Операция выполняется в следующем порядке:

  • Фрезер устанавливается опорной поверхностью на обрабатываемую деталь.
  • Револьверный упор, который задает глубину погружения, устанавливается самым низким своим упором напротив торца ограничителя.
  • Освобождается винт стопорения ограничителя, в результате чего последний обретает способность свободно перемещаться в своих направляющих.
  • Осуществляется разблокировка механизма погружения (опускания) фрезера.
  • Двигатель медленно опускается вниз до касания фрезой детали.
  • Механизм опускания двигателя снова блокируется.
  • Ограничитель глубины опускается до касания самого низкого упора.
  • Ползунок ограничителя устанавливается на «0» шкалы погружения.
  • Ограничитель поднимается до того положения, при котором его ползунок показывает на шкале погружения то значение глубины фрезерования, которое требуется установить. Эту операцию можно осуществлять поднимая и опуская ограничитель рукой (грубая установка) или с помощью механизма тонкой настройки (точная установка).
  • Винт стопорения ограничителя зажимается, фиксируя ползунок в установленном положении.
  • Механизм погружения разблокируется, и фреза вместе с двигателем поднимается вверх.

Теперь, если опустить двигатель с фрезой в самое нижнее положение (до соприкосновения торца ограничителя с самым коротким штырем револьверного упора), фреза внедрится в заготовку на ту глубину, значение которой выставлено на шкале.

Если фрезеровка производится на большую глубину, ее нужно осуществлять поэтапно. Это делается с помощью поворота револьверного упора таким образом, чтобы ограничитель глубины во время первых проходов упирался вначале в более высокие упоры, и лишь в заключительном проходе — в самый низкий упор.

Выбор режима скорости вращения фрезы

В отличие от перфораторов, шуруповертов и дрелей скорость вращения фрезы относительно высока — обычно свыше 10000 об/мин. Это объясняется тем, что чем быстрее вращается фреза, тем чище получается поверхность среза. Однако слишком высокие скорости тоже нежелательны, поскольку обрабатываемая поверхность может обугливаться, а чрезмерно возрастающие центробежные силы — особенно при использовании фрез большого диаметра — привести к поломкам. Поэтому скорость вращения фрезы регулируется в определенных пределах в зависимости от обрабатываемого материал и диаметра фрезы.

На самом деле чистоту обрабатываемой поверхности определяет не скорость вращения фрезы, а линейная скорость перемещения режущей кромки относительно материала. Чем больше диаметр фрезы, тем выше линейная скорость. Поэтому при использовании фрез большого диаметра скорость вращения устанавливается меньше. Например, для фрезы диаметром 10 мм скорость должна быть от 20000 об/мин и выше, для фрезы диаметром 40 мм — 10000-12000 об/мин. Конкретные значения задаются в инструкциях по эксплуатации. Скорость вращения обуславливается также и твердостью обрабатываемого материала. Чем выше твердость, тем меньшим должно быть число оборотов фрезы.

После длительной работы на низких оборотах, фрезер следует включать на несколько минут на максимальных оборотах на холостом ходу для охлаждения двигателя .

Направление вращения фрезы

Направление вращения фрезы может быть попутным или встречным. При первом режущая кромка фрезы движется относительно материала в направлении, противоположном движению фрезера (кромка врезается в черновую поверхность доски и выходит на дне фрезеруемого паза). При встречном фрезеровании кромка фрезы движется в одном направлении с движением фрезера (врезание начинается в глубине паза). Правильным является встречное фрезерование, попутное применяется только в исключительных случаях — при обработке кромок, в которых расположение волокон приводит к отщепам. Этот способ считается небезопасным, поскольку может привести к вырыванию фрезера из рук.

Фрезерование

Фрезерование деталей ручным фрезером, как правило, связано с использованием различных приспособлений обеспечивающих точное положение фрезера. Поэтому приемы фрезерования рассматриваются в статье Приспособления для фрезерования. описывающей не только фирменные приспособления, но и сделанные своими руками.

Перед началом фрезерования должно быть выполнено следующее:

  • Закреплена фреза в цанге.
  • Установлено подходящее для данной работы число оборотов двигателя.
  • Настроена требуемая глубина фрезерования с помощью ограничителя погружения (при работе с погружными фрезами) или зафиксировано определенное значение вылета фрезы по отношению к подошве (при работе с кромочными фрезами).
  • Установлен направляющий подшипник или кольцо (при работе с кромочными фрезами) или иное приспособление, обеспечивающее необходимую траекторию фрезы. При этом должна задаваться оптимальная толщина среза — как правило, не более 3 мм.

Приемы работы ручным фрезером несколько различаются в зависимости от того, в каком режиме осуществляются работы. Но в любом случае фрезер устанавливается на основание — обрабатываемую деталь или вспомогательную поверхность. Направляющий элемент фрезера (подшипник, кольцо, кромка подошвы или иная поверхность) прижимается к направляющей кромке (детали, рейке или шаблону), после чего производится включение двигателя и начинается сначала погружение фрезы (если используется погружной режим), затем плавное равномерное движение фрезера по траектории, задаваемой направляющим элементом.

Основные меры безопасности при работе с фрезером

Меры безопасности подробно описаны в инструкции по эксплуатации к фрезеру. К наиболее важным, которые знать просто жизненно необходимо, относятся следующие:

  • Крепление фрезы и настройку фрезера нужно осуществлять при выдернутом из розетки шнуре питания.
  • Работа ручным фрезером требует внимательности и концентрированности. При фрезеровании необходимо устойчиво стоять на ногах и прочно держать фрезер в руках. Нельзя работать, будучи усталым, рассеянным или нетрезвым. Это может привести к вырыванию фрезера из рук и серьезной травме.
  • Обрабатываемая деталь должна быть прочно закреплена, в противном случае ее может сорвать фрезой с места и бросить с большой силой и скоростью.
  • Во время соприкосновения фрезы с материалом, нужно быть особенно осторожным во избежание так называемого обратного удара — эффекта, когда фреза ударяет по материалу и получает ответный реактивный удар, могущий привести к вырыванию фрезера из рук, его поломке или травме. Чтобы обратного удара не произошло, нужно прочно держать фрезер в руках, надежно прижимать его к основанию и плавно перемещать инструмент. Толщина срезаемого слоя не должна быть слишком большой — не более 3 мм.
  • Одежда не должна иметь болтающихся элементов — таких, которые могут намотаться на фрезу.
  • Нужно избегать вдыхания мелкой пыли, возникающей при фрезеровании. Она вредна для легких. Пыль можно отсасывать пылесосом или можно пользоваться респиратором.

При использовании содержания данного сайта, нужно ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователями и поисковыми роботами.

Как резать кафельную плитку – советы эксперта

Как резать кафельную плитку – советы эксперта

Керамическая плитка – материал для облицовки кухонных помещений, туалетов и ванных комнат. Он долговечен, прост в уходе и эстетически привлекателен. Для подгонки материала под существующие размеры стен требуется резка плитки лобзиком, плиткорезом, болгаркой или другими инструментами, и это является одним из недостатков материала. Достоинства же облицовки перекрывают этот момент, и строители все же используют керамику в большинстве случаев.

В магазинах – огромный выбор плитки, разнообразной по форме, размеру и расцветке, так, что подобрать ее можно к любому интерьеру. Кроме кухонь и ванных комнат, материал используется также для облицовки бетонных лестниц. Не всегда выбранная плитка идеально подходит по размеру ремонтируемых поверхностей, и рано или поздно хоть профессиональный, хоть самодеятельный строитель сталкиваются с проблемой резки керамики. В данной статье обсудим достоинства и недостатки облицовки, а также расскажем, чем резать керамическую плитку.

Достоинства и недостатки керамической плитки

Укладка плитки требует навыков

В современных условиях керамическая плитка – не самый удобный материал, но она не теряет своей популярности из-за того, что имеет ряд неоспоримых достоинств. Среди них:

  • удобна в использовании, проста в уходе: при регулярной правильной уборке керамика выглядит опрятно, не собирает грибок;
  • устойчива к воздействию влаги, поэтому облицовка поверхностей в ванных комнатах и кухнях предпочтительна;
  • огнеупорна: это качество позволяет использовать материал для облицовки кирпичных печей ;
  • разнообразна: множество форм, размеров, видов и цветов пригодятся для отделки стен в комнатах любого интерьера;
  • долговечна: не требует замены через год-два, сохраняет привлекательный вид в течение десятилетий.

Один из главных недостатков керамики – это холод от поверхности. Это обстоятельство легко исправить при помощи современных технологий. Под кафельную плитку, расположенную на полу, удобно размещать нагревательные маты теплого пола. чтобы сделать нахождение в ванной комнате или кухне еще комфортнее.

При выборе облицовки для пола обратите внимание на рельеф поверхности: если она ребристая, с гранями или бороздками, то укладывать такую плитку на кухне или ванной нецелесообразно: в углубления забьются пыль и грязь от готовки пищи, и уборка за такой плиткой превратится в настоящий подвиг.

Чем резать кафель

Многие, кто решил самостоятельно осуществить ремонт своего жилища, наверняка, задаются вполне логичным вопросом, каким инструментом можно разрезать данный материал в домашних условиях.

Вначале стоит отметить, что, выбирая тот или иной инструмент для резки керамической плитки, необходимо учесть следующие нюансы:

  • характер разреза;
  • толщину плитки;
  • количество плитки.

У специалиста-плиточника в арсенале разнообразные инструменты для резки, укладки плитки и замешивания раствора, но если вы решили заняться этим дома, вам не обойтись без знаний. Как резать кафельную плитку в домашних условиях и каким инструментом лучше воспользоваться, расскажем.

Электрический плиткорез

Первый способ резки кафельной плитки – посредством «водяной» пилы, которая по сути является электрическим плиткорезом.

Данный инструмент позволяет разрезать материалы практически любой толщины и минимизировать отходы, сделав качественный и точный разрез. Также, выбрав в качестве инструмента «водяную» пилу, вы сможете избежать необходимости дополнительной обработки керамической плитки. Очень важен тот момент, что при работе с данным инструментом осколки и пыль не разлетаются в стороны.

К единственному недостатку данного инструмента можно отнести его высокую стоимость. Тем более что больше нигде в хозяйстве он не пригодится. Однако выход существует – «водяную» пилу можно взять в аренду.

Резка кафеля стеклорезом

Второй способ разделить плитку на кусочки – посредством роликового стеклореза.

В самом названии инструмента заложен материал, с которым приспособлен работать этот агрегат. При работе со стеклом он удобен, хотя есть более современные его заменители. По сути, предназначен он не для нарезки, а только лишь для нанесения царапины на поверхность, чтобы далее аккуратно разломить материал, как плитку шоколада. Именно поэтому с помощью этого инструмента можно нарезать лишь малое количество керамической плитки. При этом материал должен иметь небольшую толщину и не иметь рельефа на плоскости.

При работе с данным инструментом самое сложное – это строго один раз провести им по разметке, прочерчивая с одинаковым нажимом бороздку нужной глубины, чтобы плитка при этом не разломилась не в заданном месте.

Если разломить керамику требуется по прямой, это сравнительно просто сделать, а если по кривой линии, то возникают сложности.

Под бороздку подкладывают деревянный брусок и надавливают на материал с двух сторон, стараясь не порезаться об неровный край. Так плитка ломается по начерченной стеклорезом линии.

Использование болгарки

Третий способ – резка с помощью «болгарки».

У всех, кто задается вопросом «как резать кафельную плитку», на слуху слово «болгарка». Угловая шлифовальная машина, в народе называемая «болгарка» — универсальный инструмент, который с легкостью разрежет и керамическую плитку. При этом толщина и количество материала не играют никакой роли.

Насадки для шлифовальной машины

Преимуществом использования данного инструмента является возможность осуществления фигурных вырезов различных размеров, множество насадок и щеток разной величины и калибра. К минусам «болгарки» можно отнести большое количество осколков и пыли, которые остаются после ее применения. Это создает целое облако вредной пыли, и работать с этим инструментом можно только в респираторе. Большое количество уборки после строительства также не прельщает мастеров ремонта.

При работе на объекте с этим инструментом нужно соблюдать технику безопасности, избегать ударов током и использования неисправных насадок, так как они, разрушившись и вылетев в процессе обработки керамики, травмируют работника.

Тем не менее, угловая шлифовальная машина остается одним из самых популярных способов резки керамической облицовки для кухни или ванной.

Ручной плиткорез

Четвертый способ – нарезка вручную, посредством ручного плиткореза.

Ручной плиткорез практически ничем не отличается от роликового стеклореза. Единственное отличие – больший диаметр режущего колесика. Внешне ручной плиткорез напоминает щипцы, что позволяет легко ломать плитку. Комплектуется данный инструмент, как правило, металлическим или пластиковым уголками. Однако пластиковый уголок подойдет лишь для нарезки тонкой керамической плитки. А если необходимо разрезать керамогранит или более толстый кафель, лучше воспользоваться металлическим уголком.

К недостаткам ручного плиткореза относят то, что он не дает возможности обрезать тонкую полосу: толщина отрезаемого кусочка будет минимум 30-40 мм. Иногда же требуется отломить и 5, и 10 мм от конструкции. Не очень удобно и то, что ручным плиткорезом можно делать надрезу лишь под прямым углом, при фигурной резке возникают сложности.

Прочие способы

Множество инструментов для резки плитки

Способ пятый – посредством стационарного плиткореза.

Этот инструмент прекрасно подойдет для использования с целью нарезки керамической плитки. Стационарные плиткорезы, как правило, оснащены:

  • резаком;
  • рычагом с наличием уголка;
  • упорной линейкой.

Выбирая данный инструмент, необходимо обращать внимание на его качество, на которое будет указывать наличие толстых стенок направляющих и жесткого основания.

Иногда при нарезке кафеля применяют электродрель. Этот инструмент малоэффективен при работах по нарезке керамики. Однако он поможет качественно выполнить круговые разрезы. При этом не стоит забывать, что использовать нужно только победитовые сверла.

Есть более простой и популярный способ подгонки плитки по размерам: посредством ножовки для керамики. Данный инструмент – лучший вариант для нарезки керамической плитки. Благодаря наличию вольфрамово-карбидного напыления плитка легко нарезается. При этом отпадет необходимость в дальнейшей шлифовке ее срезов.

Как режут кафель кусачками

Работа с кусачками

Кусачки незаменимы, если вы не знаете, как резать напольную плитку для укладки вокруг труб или других небольших объектов неправильной формы. Этот процесс медленный, так как если поторопиться – то можно допустить ошибку, и скол получится не на месте разметки.

Для того, чтобы начать откусывание кафеля, нанесите разметку на гладкую сторону: маркером или карандашом. Накладывая кусачки по линии, отламывайте с помощью инструмента небольшие фрагменты.
При этом не образуется много грязи, совсем нет пыли, но это не основной способ отделить частички от плитки.

Чтобы разлом был максимально точный и соответствовал идеально разметке, выбирать следует кусачки с карбидными зажимами.

Работу следует начинать от края, постепенно двигаясь к середине объекта.

Достоинство кусачек заключается в их дешевизне, удобстве в использовании и возможности резки не только под прямым углом. Параллельно, конечно, возникает много забот с обработкой неровного края: на помощь придут наждачка или специальные шлифовальные инструменты.

Сверление кафеля

Возникают ситуации, когда резка плитки плиткорезом или любым другим инструментом – это не единственная обработка, которая требуется для облицовки стены или пола. Часто (например, для подвешивания полок или шкафчиков) в материале нужно сделать отверстие. Чем же его просверлить?

Поможет кольцевая пила. Этот инструмент позволяет проделывать отверстия в кафеле и представляет собой насадку для электродрели, а внешне выгладит в виде кольца с наличием прорезанных зубьев. У кольцевой пилы имеется один существенный недостаток. Работа происходит настолько медленно, что и плитка и инструмент успевают сильно нагреться. Поэтому их необходимо периодически охлаждать с помощью воды, что, впрочем, минимизирует количество пыли.

Отверстия под крепежи

Теперь, когда описаны распространенные варианты нарезки и обработки кафеля в домашних условиях, каждый сможет выбрать инструмент, который больше всего подойдет для самостоятельной нарезки керамической плитки. При этом не забывайте, что всегда можно обратиться к профессионалам для решения таких задач.

При укладывании плитки с надрезами важно скрыть материал в местах, не сразу бросающихся в глаза: это углы, дальние стороны и места около стен, под мебелью и так далее. Если вы точно знаете, что в том или ином месте будет стоять кухонный гарнитур или тумба под раковину, то обработка края обрезанной плитки отойдет на второй план, так как обычно такие предметы мебели устанавливаются на несколько лет без необходимости перестановки.

Смотрите также

Строительство дома из оцилиндрованного бревна своими руками: этапы работ при самостоятельной постройке

Как построить дом из оцилиндрованного бревна своими руками

Строительство из оцилиндрованного бревна своими руками вполне возможно: этот материал намного удобнее в работе, чем обычное круглое бревно или брус. При оцилиндровке ствол не только очищается от коры и сучков, в нём вырезаются соединительные чаши и монтажный паз, венцы подгоняют друг к другу ещё на предприятии, в результате стеновой комплект превращается в конструктор с полностью готовыми элементами. Но монтаж сруба – это лишь часть работ. Как самому правильно построить дом из оцилиндрованного бревна?

С чего начать

Первый этап – создание проекта, за его разработкой лучше обратиться в надёжную компанию. Специалисты предложат на выбор готовые варианты домов нужной площади. Если они не подойдут под ваши запросы, закажите индивидуальное проектирование, стоить оно будет дороже.

Проектировка учитывает несколько основных параметров:

  • Размеры дома и расположение комнат. Нужно учитывать, что стандартная длина бревна составляет 6 метров, более длинные пиломатериалы придётся заказывать отдельно.
  • Количество этажей и расположение лестницы. Если финансовая ситуация не позволяет строить двухэтажный дом, можно ограничиться зданием с мансардой: это позволит сэкономить на стеновом материале и получить дополнительную полезную площадь.
  • Положение дома на участке с размещением коммуникаций. Уже на этапе проектировки придётся решать вопрос с канализацией, водоснабжением, отоплением и т. д. определиться с расположением постройки на участке относительно сторон света.

Возводить дом из оцилиндрованного бревна своими руками не так уж сложно, но ошибки в проекте обойдутся очень дорого. Необходимо вместе со специалистами проработать все аспекты и составить максимально подробную смету. Стоимость кубометра пиломатериала в разных компаниях составляет от 7 до 9 тысяч рублей, и необходимо выбрать оптимальный вариант.

Подготовка фундамента

Любое здание нуждается в прочном основании, которое будет защищать его от погружения в грунт и постепенного разрушения. Поскольку бревенчатый дом намного легче кирпичного или бетонного, для него достаточно мелкозаглубленного ленточного фундамента, это самое распространённое решение. Что делать дальше и как строить дом из оцилиндровки:

  • Участок размечается, на нём колышками с протянутой между ними бечёвкой отмечаются места будущего расположения стен. На этом этапе предельно важно правильно выстроить углы, так как любые ошибки будет очень сложно исправить.
  • По всему периметру и в местах расположения перегородок копается траншея, её глубина – 70 см. На дно насыпается толстый слой песка, его проливают водой и утрамбовывают.
  • По бокам траншеи устанавливают опалубку, на дно укладывают арматурный каркас. После этого переходят к заливке бетонного раствора. Желательно делать это за один раз, иначе слои могут быть неровными и непрочными.
  • Фундаменту дают время для полного высыхания, закрывают гидроизоляцией. Теперь можно перейти к сборке сруба.
  • Порядок монтажа

    Сборка дома из оцилиндровки вполне может проводиться непрофессионалами, ведь не придётся ничего подгонять вручную, брёвна надо просто сложить по порядку. В одиночку такую работу вести проблематично, желательно привлечь нескольких помощников.

    1. На гидроизоляционный слой фундамента укладывают нижний (окладной) венец. Для дополнительной защиты от гниения его часто делают не из сосны, а из лиственницы, практически не подверженной гибельному разрушению бактериями и насекомыми.
    2. Брёвна укладываются друг на друга в соответствии со схемой, при этом между венцами прокладывается рулонный утеплитель. Он изготавливается из натуральных волокон, его использование предотвращает продувание стен. Закладываются балки пола, к которым в дальнейшем крепятся лаги и обрешётка.
    3. Венцы тщательно проверяются по уровню и отвесу, стена должна быть максимально ровной. Между собой брёвна крепятся на нагели – деревянные шканты, которые устанавливаются в просверлённые отверстия в шахматном порядке, расстояние между ними составляет 1–2 метра. Нагели не позволяют стенам расползаться во время усадки и прочно удерживают их на месте. Сборка домов из оцилиндрованного бревна своими руками позволит избежать многих проблем в дальнейшем: в стенах не будет щелей, прочное соединение сохранит стену ровной.

  • Монтируются балки перекрытий, начинается возведение кровли. Сначала устанавливается только временная кровельная система, так как из-за усадки сруба она может деформироваться. Капитальную крышу ставят только по завершению основного периода усадки.
  • В оконные и дверные проёмы помещают обсадные коробки (окосячка): они предотвратят деформацию оконных рам во время усадки, это даст возможность сохранить окно и при этом не препятствовать нормальной просушке. Между коробкой и стеной оставляется зазор, который заполняется упругим утеплителем. Дом будет постепенно усаживаться, проём – сужаться, брёвна займут своё место и просвет полностью исчезнет.
  • Технология строительства дома из оцилиндрованного бревна позволяет возвести само здание всего за несколько дней, затем его оставляют для просушки и усадки. В течение этого периода его нельзя протапливать, так как из-за резкой разницы температур внутри и снаружи брёвна могут дать трещины, которые значительно уменьшат прочность здания и станут воротами для холода. Процесс занимает не менее года, но только после этого устанавливают капитальную кровлю и проводят окончательную отделку.

    Отделка

    Как мы и говорили, построить дом из оцилиндрованного бревна своими руками не так трудно, но в дальнейшем деревянное здание потребует постоянной заботы владельца. Дерево – живой материал, подвергающийся воздействию различных биологических факторов, от которых его нужно оберегать. Существуют следующие направления защиты и отделки:

  • Антисептические пропитки. Антисептики наносят на оцилиндровку ещё на этапе изготовления. Однако впоследствии обработку повторяют.

    Защитными средствами пропитывают каждый деревянный элемент: это не только стены, но и лаги пола, балки перекрытий и т. д. Особое внимание уделяют местам соединений. Антисептик бережёт не только от гниения, но и от плесени, грибка, грызунов и насекомых, поэтому строение прослужит долго.

  • Обработка антипиренами. Это специальные вещества, способные противостоять огню. Деревянные дома имеют высокую степень пожароопасности, поэтому необходимо заботиться о защите здания и строго соблюдать правила пожарной безопасности.
  • Покраска. Необязательно использовать глухие краски, скрывающие рисунок дерева. Можно приобрести лессирующие полупрозрачные составы, позволяющие сохранить естественный вид древесины на долгие годы и при этом уберечь её от потемнения и постепенного разрушения.
  • Утепление швов. Поскольку оцилиндрованные брёвна плотно прилегают друг к другу, стены не нуждаются в классической конопатке, для них достаточно межвенцового утеплителя. Также можно закрыть швы с помощью акрилового герметика: он не только дополнительно защитит дом от холода, но и сделает сруб более аккуратным.

  • Полноценная обработка и отделка помогут сделать дом комфортным и красивым, он прослужит много лет, став надёжным жильём для нескольких поколений жильцов. Здание из оцилиндровки является одним из самых недорогих вариантов загородного домостроения, а по своим техническим характеристикам оно не уступит кирпичному или бетонному.

    Требуется включить JavaScript или обновить плеер!